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        各種管道規格多樣,由于使用功能不同所用管材的材質各有區別,相應的施工方法及施工措施也有所不同,涉及到的管道材質有:混凝土管、PE管及UPVC管等。 管道控制要點:①位置、高程;②穿接建筑物、構筑物處理;③管道的交叉處理。 1. 施工前的準備工作 每條管道開工前組織施工管理人員認真熟悉圖紙及安裝標準,編制施工方案,組織施工測量,做好施工交底工作,做好工、料、機的準備工作,邀請設計單位及有關管理配合單位到施工現場進行設計交底。 2. 向監理工程師提交的文件 2.1提交的記錄 所有管材及配件的到場記錄做到最新、最及時、最詳盡,并將記錄錄入電腦儲存備份,同時將記錄最快地提交給監理工程師。 2.2試驗證書 所有管材及配件在發貨前向監理工程師提交制造商的證書,以示明管材及配件已做試驗并符合規定的參考標準。 2.3交叉管線及公用設施保護方案 施工前,結合現場情況編制詳細的交叉管線及公用設施保護方案,確保已建管線及公用設施不受損壞,有關方案施工開始前報監理工程師批準。 2.4管道試驗和清理的方法和過程 管道工程施工前向監理工程師提交管道清理和試驗的詳細方法和過程的建議,待批準后依照該方法或措施施工。 2.5測量及其記錄的提交、審查 管道土方開挖開始前,對測量一儀器進行校合,并完成以下測量工作: 校對永久性水準點并建立臨時水準點; 測定管道中心線及附屬構筑物的位置; 核對接入原有管道接頭處的高程及位置; 測量有關的地面、河道、地下管道高程 測量誤差符合下表要求: n水準或導線測量的測站數 每段測量工程都要進行記錄,并定期整理時段資料,標注在有關的圖紙上。每段測量完成后,測量成果及整理好的資料及時交工程師審查。 3. 管材到貨驗收及管道的保護 3.1管材的到貨驗收 管材運到現場時,由項目部總工程師組織供應科、質測科相關人員進行預驗收。若發現有損傷現象立即通知監理工程師,認真執行監理工程師所要求的試驗,并在指導下修補或處置損傷。 同時,在管材安裝前約請監理工程師現場再驗,保證所安裝的管材都是合格品。 3.2管道的保護 在管道的安裝全過程中,管材到貨后的卸貨、吊裝、堆放以及搬運,采取安全可靠的措施,保護管材及其包裝不被損傷。在吊裝、卸貨時選用合適的柔性的吊鎖,吊鎖使用橡膠皮等柔性材質保護,避免將管材的管口鉤豁或損傷。使用起吊梁吊運管材,吊梁梁端露出管口不少于500mm,同時吊梁也要用橡膠皮等柔性材質保護,保證吊梁不損傷管材。 對于供應商提供的管材在運輸中臨時性保護包裝、外包或板條箱妥善保護好,直至管材安裝。 3.3搬運 管材搬運過程中,采用加強帆布吊帶和專用工具起吊,裝卸時輕吊輕放,運輸時墊穩、綁牢,防止撞擊。吊運過程中,施工人員要站在管口端,待管材放穩后再拆除吊鉤或帆布吊帶。 3.4臨時堆放 工程中不立即安裝的管材做臨時性保護,管材堆放在平整的地方,墊以木頭墊塊高出地面不少于150mm,管材的堆放高度符合規范要求。 搬運和堆放期間損壞的管材單獨擱置在一邊,并做出相應的標識加以區分。 4. 施工方法及措施 對于鋼管、混凝土方溝、鋼筋混凝土管、PE管、UPVC管等數種材質不同管材實施不同的施工方法或措施。 4.1鋼管的施工 池間連接管、回流污泥管、溢流超越管、回用水管等低壓管線采用鋼管。 4.1.1 鋼管的采購和施工現場的檢驗 鋼管選擇已通過ISO9000認證的生產廠家訂購,鋼管出廠時有制造廠的合格證和質量證明書(包括主要的檢查內容和技術數據),其指標符合現行國家技術標準GB50235-97和GB50268-97的規定。 鋼管經過有關部門檢驗合格后才可進入施工現場,不合格的產品拒絕進場,F場檢驗時主要從鋼管表面、幾何尺寸和焊縫的外觀質量進行,要求鋼管表面應無顯著銹蝕、裂紋、重皮和壓延等不良現象,管材的材質、規格符合設計要求。鋼管的幾何尺寸的允許偏差及焊縫質量滿足《給水排水管道工程施工及驗收規范》規定。 4.1.2 管道除銹、防腐 所有鋼管、鋼管件及管道支架除銹、防腐集中在預制廠進行,采用噴砂除銹,達到Sa2.5級標準后,方可進行防腐處理。 防腐位置 防腐做法 污水鋼管內壁 厚漿型環氧煤瀝青防腐涂料底漆一道,面漆三道 埋地鋼管外壁防腐 “四油兩布”環氧富鋅底漆一道,環氧云鐵防銹底漆一道,再以厚漿型環氧煤瀝青防腐涂料為面漆,二布四面作加強防腐,玻璃布0.12~0.18mm,脫脂無堿型 明敷鋼管及管支架 外涂環氧富鋅底漆一道,環氧云鐵防銹底漆一道,外涂各色環氧后漿形防腐面漆二道 根據設計提出的防腐等級,優選有防腐資質單位進行集中防腐。防腐時應注意以下幾點: A管節焊接表面應光滑無刺、無焊瘤、棱角; B涂層配置應按產品說明書的規定操作; C底漆應在表面除銹后8小時之內用無氣高壓噴漆工藝噴涂環氧煤瀝青底漆,噴涂應均勻,不得漏噴。(注意管兩端150~250mm范圍內不得噴漆) D面漆噴涂和包扎玻璃布,應在底漆表干后進行,底漆與第一道面漆噴涂的間隔時間不得超過24小時。 現場焊口的防腐與管材的防腐要求一致。 外防腐層質量標準 材 料 種 類 構 造 檢 查 項 目 厚度(mm) 外 觀 電火花試驗 粘附性 環氧煤瀝青涂料 二油 ≥0.2 涂層均勻無褶皺、空泡、凝塊 2KV 用電火花檢漏儀檢查無打火花現象 以小刀割開一舌形切口,用力撕開切口處的防腐層,管道表面仍為漆皮所覆蓋,不得露出金屬面 4.1.3 鋼管的安裝 ①安管前的準備工作 a.按設計要求對管材、管件、閥門一一進行檢查: 對管件,應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。 閥門:應檢查其型號、規格、公稱直徑、公稱壓力、運用介質、出廠合格證。 鋼管:應檢查其管徑、壁厚、單管試壓記錄、內外防腐層(外觀、防腐厚度、電火花等)、幾何尺寸允許偏差等。 直焊縫卷管管節幾何尺寸允許偏差 項 目 允 許 偏 差 (mm) 周長 D≤600 ±2.0 D>600 ±0.0035D 圓度 管端0.005D;其他部位0.01D 端面垂直度 0.001D,且不大于1.5 弧度 用弧長πD/6的弧形板量測于管內壁或外壁縱縫處形成的間隙,其間隙為0.1t+2,且不大于4;距管端200mm縱縫處的間隙不大于2 注:1..D為管內徑(mm),t為壁厚(mm); 2.圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差。 B.選配焊條:根據母材的材質及焊接方法,焊條選用T422型焊條,其質量符合國家現行標準《碳鋼焊條》、《低合金焊條》的規定。 配備焊接工具及下管的機械:根據管道的長短、管徑的大小,焊接的方法與施工環境,配備適當的焊接工具和下管機械。 鋼管的焊接工作選擇具有一定技術水平和實踐經驗,并持有相應合格證的焊工擔任。 ②砂墊層 若設計規定鋪砂墊層時,其厚度、寬度按設計要求。如無具體要求時,砂墊層按90°弧基處理,砂墊層厚度按GBJ69-84相關規定確定,但不宜大于300mm。 如溝槽土質不好,為保護好絕緣防腐,胸腔土過篩或換填部分砂土。 ③管運輸及排管 鋼管運輸時采用專用車輛,確保防腐絕緣層不被破壞。排管根據施工計劃安排,有序進行。 ④下管 按管徑的大小、管段長度、管段自重選擇具備一定安全系數的吊車配合下管,吊具用加強帆布吊帶,以保護防腐絕緣。 ⑤鋼管對口 鋼管對口之前應在溝槽內先挖好焊口工作坑。 修口:鋼管對口之前必須首先修口,使鋼管端面的坡口、鈍邊、圓度符合GB50268-97標準中的要求。 電弧焊管端修口各部尺寸 修 口 形 式 間隙b (mm) 鈍邊p (mm) 坡口角度 α(°) 圖示 壁厚t(mm) 4~9 1.5~3.0 1.0~1.5 60~70 10~26 2.0~4.0 1.0~2.0 60±5 對口:對口應使內壁齊平,使用液壓專用設備進行組對,嚴禁使用火烤或用大錘錘砸進行對口。 縱向焊縫:對口時管材縱向焊縫應擺放在上方左右45°方向,相鄰兩管之間縱向焊縫應錯開不小于300mm。 點焊:鋼管對口檢查合格后進行點焊。點焊標準要求應按GB50268-97標準中的要求。 點 焊 長 度 與 間 距 管徑(mm) 點焊長度(mm) 環向點焊點(處) 350~500 50~60 5 600~700 60~70 6 ≥800 80~100 電焊間距不宜大于400mm ⑥管道焊接 焊接:焊接優選雙面焊。手工電弧焊接前,應將焊口兩側的鐵銹、油脂、污垢等清除干凈,使焊縫成金屬光澤,在焊接過程中,應采取有效措施,不使受風、雪、冰、霜和雨水的侵蝕,當工作環境的風力大于5級、雪天或相對濕度大于90%時,應采取保護措施施焊;焊接時,應使焊縫可自由伸縮,并應使焊口緩慢降溫;冬期焊接時,應根據環境溫度進行預熱處理并應符合下表的規定。 冬 期 焊 接 預 熱 的 規 定 鋼 號 環境溫度(℃) 預 熱 寬 度(mm) 預熱達到溫度(℃) 含碳量≤0.2%碳素鋼 ≤-20 焊口每測不小于40 100~150 0.2%<含碳量<0.3% ≤-10 16Mn ≤0 100~200 多層焊接時,第一層焊縫根部必須均勻焊透,不得燒穿;在焊接以后各層時,應將前一層的熔渣全部清除干凈。每層焊縫厚度一般為焊條直徑的0.8~1.2倍,各層引弧點和熄弧點均應錯開。 管道接口的焊接,應考慮焊接順序和操作方法,防止受熱集中而產生內應力。平焊、立焊、橫焊及仰焊應對電流進行調整,平焊電流較大,仰焊電流較小。 為保證焊接質量,管內焊口之前應先用碳弧氣刨清除藥皮夾渣,露出金屬光澤后再行施焊。碳弧氣刨施工應遵照《建筑鋼結構焊接規程》(JGJ81-91)4.1.16條:碳弧氣刨工必須經過培訓,合格后方可操作。刨削時應根據鋼材的性能和厚度,選擇適當的電源極性、碳棒直徑和電流。碳弧氣刨應采用直流電源,并要求反接電極(即工件接電源負極),為避免產生“夾碳”或“貼渣”等缺陷,除采用合適的刨削速度外,并應使碳棒與工件間具有合適的傾斜角度,見下表。 碳弧氣刨碳棒與工件適宜傾角 刨槽深度(mm) 2.5 3 4 5 6 7~8 傾斜角度(°) 25 30 35 40 45 50 如發現“夾碳”,應在“夾碳”邊緣5~10mm重新起刨,深度要比夾碳處深2~3mm,貼渣可用砂輪打磨。露天作業時應在上風口操作,在封閉環境操作,要有通風措施。其工藝參數見下表。 碳弧氣刨常用工藝參數 碳棒直徑(mm) 電弧長度 空氣壓力(MPa) 極 性 電 流 (A) 氣刨速度 (m/min) 5 1~2 0.39~0.59 直流反接 250 0.5~1.0 6 1~2 0.39~0.59 直流反接 280~300 0.5~1.0 7 1~2 0.39~0.59 直流反接 300~350 1.0~1.2 8 1~2 0.39~0.59 直流反接 350~400 1.0~1.2 10 1~2 0.39~0.59 直流反接 450~500 1.0~1.2 焊縫填充厚度應符合GB50268-97中下表內有關焊道加強面高度及寬度和咬邊錯邊的技術要求和標準。 焊 縫 的 外 觀 質 量 項 目 技 術 要 求 外 觀 不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上,焊縫和熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光順、均勻,焊道與母材應平緩過渡 寬 度 應焊出坡口邊緣2~3mm 表 面 余 高 應小于或等于1+0.2倍坡口邊緣寬度,且不應大于4mm 咬 邊 深度應小于或等于0.5mm,焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的10%,且連續長不應大于100mm 錯 邊 應小于或等于0.2t,且不應大于2mm 未焊滿 不允許 注:t為壁厚(mm)。 焊縫檢驗:焊縫及時清理藥皮、飛濺物,按設計要求進行煤油透油試驗外,要求對3%管道縱縫與環繞分別進行無損探傷試驗,探傷標準按GB3328-87焊縫射線探傷質量標準或JBⅡ52-81超聲波探傷質量標準要求執行。 經過油滲和探傷試驗,凡不合格的焊縫應割掉重焊,重焊不得超過兩次。 ⑦管道法蘭連接 法蘭的類型符合設計要求,安裝法蘭前對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查,防止有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接埋入土中應采取防腐措施(如涂刷環氧煤瀝青或石油瀝青)。 法蘭連接平行度偏差不大于法蘭外徑的0.15%,且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。法蘭連接時法蘭與管道保持同軸,使用相同規格的螺栓,螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%,保證螺栓自由穿入。螺栓安裝方向一致,緊固螺栓時應對稱地擰緊,緊固好的螺栓露出螺母之外2~3扣。緊固管件法蘭,須待管體溫度穩定之后進行。 4.2普通鋼筋混凝土管 管徑≤500mm的混凝土管采用“四合一”方法施工。 管徑>500mm的混凝土管采用平基安管的方法。 A管徑≤500mm的混凝土管的安裝程序: 驗槽→支!鹿堋殴堋八暮弦弧笔┕ぁ◣АB護 施工要點: “四合一”施工,根據操作需要,支略高于平基或90°基礎高度,由于在模板上滾動和放置管子,模板安裝應特別牢固,模板材料一律采用150×150mm方木或120×150mm方木,方木高程不合適時,用木板平鋪找補,木板與方木用鐵釘釘牢;模板內部可用支桿臨時支撐,外面要支牢,防止滾管時移動。 管子下至溝槽內,利用模板為導木,在槽內滾至安管地點,然后將管子順排在一側方木模板上,使管子中心落在模板上,倚在槽壁上,穩管之前,將管子洗刷干凈。先從一側下混凝土,另一側出混凝土后,兩側同時下混凝土。將混凝土管平行揉入設計標高,清除管兩側多余混凝土。 B管徑>500mm安裝程序: 驗槽→支!交炷翝仓鹿堋殴堋鷫|塊安裝→管口混凝土(或砂漿)澆筑→養護。 ③接口 本工程混凝土管接口有兩種形式:鋼筋混凝土管采用鋼絲網水泥砂漿接口及馬鞍形管帶接口。 A鋼絲網水泥砂漿抹帶接口施工: 抹帶方法:將第一層砂漿壓實,厚15mm左右,與管壁粘牢:包攏鋼絲網,擠入砂漿中以綁絲扎牢,第二層砂漿待第一層砂漿初凝后,抹至設計要求厚度,趕光壓實。抹帶完成后立即養護。 B馬鞍形管帶接口施工: 帶基接口處鑿毛,澆水濕潤并清刷干凈,使管壁與混凝土保持充分接觸。 按照圖紙要求尺寸環管方向砌筑磚模,內襯油氈使磚模與混凝土隔離,以確;炷恋馁|量。 澆筑混凝土時要緩慢并充分振搗,澆筑完成后及時灑水養護。 C內縫水泥砂漿接口:捻縫 管徑≤500mm的管,應配合澆筑管座,用麻袋球或其它工具管內進行拉膛,將流入管內的灰漿拉平。管徑≥700mm的管,管座部分的內縫應配合澆筑混凝土時勾捻;管座以上的內縫應在管帶終凝后勾捻;亦可在抹帶之前勾捻,即抹帶前將管縫支上內托,從外部用砂漿填實,然后拆去內托,將內縫勾捻平整,再進行抹帶。勾捻管內縫時,人在管內先用水泥砂漿將內縫填平抹實,然后反復捻壓密實,灰漿不得高出管內壁。 4.3柔性接口承插式混凝土管 管材檢驗合格后,運至溝邊,按設計排管,經核對管徑、管節位置無誤后方可下管。 4.3.1 砂基鋪墊 按照設計要求,先在溝槽底鋪上砂基,砂土的最佳含水量為其重量的8~12%,選用平板夯進行夯實,鋪砂厚度每層150mm,每層夯走三遍。 4.3.2 下管 下管采取機械下管法。吊車下管設專人指揮,指揮人員熟悉機械吊裝安全操作規程及指揮信號。在吊裝過程中,吊車司機和槽下工作人員必須聽從指揮。 下管時,起重機沿溝槽移動,將管材分別下入槽內。綁管材找好重心,使起吊平穩,管材起吊速度均勻、回轉平穩,下落低速輕放。 管材下溝時,以逆流方向鋪設,承插連接時,承口朝向水流來的方向。 4.3.3 安管 砂基礎材料密實后,且基礎高度達到設計要求后進行管節的安裝。 ①安裝程序: 清理→清理管膛、管口→清理膠圈→上膠圈→初步對口找正→頂撞接口→檢查中線、高程→用探尺檢查膠圈位置→鎖管 ②安管 首先將第一節管節由吊車吊入槽內,用為安管專門加工的鋼支架輔助安裝。 鋼支架上下掛兩個吊鏈,將管節緩緩吊起,通過高程線和中心樁及起始位置線,進行調整,直至達到設計要求后,進行固定。其后的管節以第一節管節為基礎,結合吊鏈拉入法進行。將鋼支架挪至預要安裝的管的位置處,將管節緩慢升起,同時,在已安裝穩固的管材上拴住鋼絲繩和吊鏈連好繃緊對正,兩側同步拉吊鏈,將已套好膠圈的插口經撞口后拉入承口處。在安裝的過程中隨時校正膠圈的位置和狀況。管材的位置和高程都達到設計要求后,隨之固定,依次進行后面的管節的安裝。 安裝管節,使管節內底高程符合設計規定,管身和承口外壁與砂基均勻接觸。 管節與檢查井接觸處采用水泥砂漿填縫,水泥砂漿配合比符合設計規定,水泥砂漿將管節接口環向間隙填滿,并搗實,表面抹平。 4.4UPVC管 廠區剩余污泥管線、加藥管小管經壓力管采用UPVC管。UPVC管屬于硬聚氯乙烯給水管管材,用粘接接口連接。 4.4.1 管材檢查 施工所使用的硬聚氯乙烯給水管管材、管件分別符合《給水用硬聚氯乙烯管材》(GB10002.1-88)及《給水用硬聚氯乙烯管件》(GB10002.2-88)的要求。如發現有損壞、變形、變質跡象或其存放超過規定期限時,使用前應進行抽樣鑒定。 管材插口與承口的工作面,表面平整,尺寸準確,既要保證安裝時插入容易,又要保證接口的密封性能。 管道采用粘接連接時,當發現所選用的粘接劑沉淀、結塊時,不得使用。 4.4.2 管材及配件的運輸及堆放 硬聚氯乙烯管材及配件在運輸、裝卸及堆放過程中嚴禁拋扔或激烈碰撞,避免陽光暴曬以防變形和老化。 硬聚氯乙烯管材、配件堆放時,放平墊實,堆放高度不超過1.5m;對于承插式管材、配件堆放時,相鄰兩層管材的承口相互倒置并讓出承口部位,以免承口承受集中荷載。 4.4.3 管安裝 管道的一般鋪設過程是: 管材放入溝槽→接口→部分回填→試壓→全部回填。 管鋪設前,在溝槽內鋪墊100mm厚砂基或過篩細土,砂基人工鋪墊,振動夯夯實,夯夯相連,保證密實度符合規范要求。 下管時管材在人工放入溝內時,平穩下溝,不得與溝壁或溝底激烈碰撞。 4.4.4 接口施工 ①清理 管材或管件在粘合前,用棉紗或干布將承口內側和插口外側擦試干凈,使被粘結面保持清潔,無塵砂與水跡。當表面沾有油污時,用棉紗蘸丙酮等清潔劑擦凈。 ②粘接 粘接前將兩管試插一次,使插入深度及配合情況符合要求,并在插入端表面劃出插入承口深度的標線。 用毛刷將粘接劑迅速涂刷在插口外側及承口內側結合面上時,先涂承口,后涂插口,采用軸向涂刷,涂刷均勻適量。 承插口涂刷粘接劑后,立即找正方向將管端插入承口,用力擠壓,使管端插入的深度至所劃標線,并保證承插接口的直度和接口位置正確,同時保持下表所規定的時間,以防止接口脫滑。 粘接接合最少保持時間表 公稱外徑(mm) 63以下 63~160 保持時間(s) >30 >60 ③承插接口的養護 承插接口連接完畢后,及時將擠出的粘接劑擦試干凈。粘接后,不得立即對接合部位強行加載,其靜置固化時間不低于下表的規定。 靜置固化時間(min) 公稱外徑 (mm) 管材表面溫度 45~70℃ 18~40℃ 5~18℃ 63以下 1~2 20 30 63~110 30 45 60 110~160 45 60 90 1.1PE管 生活給水系統選用高密度聚乙烯(PE)管。聚乙烯(PE)管道系統的連接,主要采用熱熔對接或電溶焊接兩種方式。聚乙烯管與金屬管閥門、伸縮器、計量表的連接采用噴塑鋼法蘭片,注塑法蘭頭或鋼塑連換連接件連接。 1.2試驗、沖洗、消毒 廠內壓力管道種類較多,其工作壓力各異,且材質不同,試壓標準難于統一,做法按GB50268-97和CECS17:2000標準的有關要求執行。 1.2.1 水壓試驗 打壓時在管道最高點設置排氣孔,上水試壓力為1MPa。打壓至1MPa后穩壓10min內壓力下降不超過0.05MPa為合格。 因各管道多為分段施工、分段打壓,且管徑較小,所需水量不大,試驗用水來自廠區臨時用水,試驗合格后,將水泄出后排入廠區雨水管道,通過雨水管道排出廠區。 試壓時先把所有敞口封堵,將水從下游緩慢注入,在試驗管段的上游管頂及管段中的凸起點設置排氣閥或排氣孔,將管道內的氣體排除。水泵、壓力計安裝在試驗段下游的端部與管道軸線相垂直的支管上。注滿水浸泡一定時間后,將水壓升至試驗壓力,保持恒壓10min,期間檢查接口和管身,如有滲漏,卸壓后方可修補,直至試驗合格為止。在打壓時沿線派專人檢查管口處是否有漏水現象及時處理。 1.2.2 污水管道閉水試驗 污水管道閉水試驗控制點:所試驗管段按井距分隔,帶井試驗;管道及檢查井外觀質量驗收合格,質檢資料齊全;管道兩端砌磚封堵,用1:2水泥砂漿抹面,必須養護3~4天達到一定強度后,再向閉水段的檢查井內注水,注水的試驗水位,應為試驗段上游管內頂以上2m,如井高不足2m,將水灌至上游井室高度,注水過程中同時檢查管堵、管帶、井身,無漏水和嚴重滲水,再浸泡管和井1~2天后進行閉水試驗;將水灌至規定的水位,開始記錄,對滲水量的測定時間應不少于30min,根據井內水面的下降值計算滲水量,滲水量不超過規定的允許滲水量即為合格。 1.2.3 消毒、沖洗 對于上水管道,在打壓試驗合格后應進行消毒沖洗,做法:在消毒前制備漂白粉溶液,選適合位置分別加入漂白粉溶液;在放水口放出的水的游離氯含量為每升25mg以上時,即可關閘;泡管消毒24h,然后即可進行沖洗。 對于與設備(如潛水泵、污泥螺桿泵)相連工藝管進行水沖洗。 對于空氣管的吹洗,則利用鼓風機房的鼓風機進行吹洗。 1.3管道的交叉處理 管道施工時嚴格依照本工程的總施工進度計劃合理實施,遵從先深后淺的原則,工程管線與雨水管線交叉避開雨季施工,防止溝槽泡水下陷損壞已施的雨水管線。 根據業主提供的設計圖紙的地下資料及現場實地物探結果,遇有擬建管道和已建或其他公用設施交叉情況,制定專項管道交叉處理方案及對現有公用設施的保護方案,報監理工程師和相關管理單位審批后施工。 1.4還土 回填土施工中嚴格遵守GB50268-97中關于溝槽回填標準進行回填。 溝槽回填前應符合以下規定:水壓試驗前,除接口外,管道兩側及管頂以上回填高度不得低于0.5m;水壓試驗合格后,應及時回填其余部分;管徑大于900mm的鋼管道,應控制管頂的豎向變形。 回填土符合以下規定:管底至管頂以上500mm范圍內,不得含有機物、凍土及大于50mm的磚、石等硬塊;在抹帶接口處、防腐絕緣層或電纜周圍,采用細粒土回填;冬期回填時管頂以上500mm范圍以外可均勻摻入凍土,其數量不得超過填土總體積的15%,且凍塊尺寸不得超過100mm。 為防止鋼管道在回填時出現較大變形,大于800mm的管道回填之前在管道之內采取臨時豎向支撐,支撐后的管道,豎向徑距比水平徑距大1%~2%D(預拱度)。 有砂基的管道填土前檢查管底兩側砂三角處是否密實,缺砂或不密實要補填密實。土的含水量要隨時測定,嚴格掌握回填土的密實度。注意保護管道絕緣。 胸腔回填土分段進行,在管道內采取臨時支撐措施的管段,在填土前支撐穩妥。胸腔兩側填土同時進行,填土至管頂以上時,要檢查管道變形與支撐情況,無問題時再繼續回填,否則采取措施處理后再填。 回填土至設計高度后(有臨時支撐的拆撐后),再次量測管材尺寸并記錄,以確認管道回填后的質量。 分段夯實時,相鄰段的接茬呈階梯形,且不漏夯。 采用蛙夯等壓實工具時,應夯夯相連;采用壓路機時,碾壓的重疊寬度不得小于200mm。 檢查井井室周圍的回填,應與管道溝槽的回填同時進行;當不便同時回填時,應留臺階形接茬。井室周圍回填壓實沿井室中心對稱進行,且不得漏夯。 1.5廠區外管線(玻璃鋼管)的施工 連接廠外提升泵房和廠區格柵井的是兩條直徑500的玻璃鋼管。 管道鋪設方式為在砂基礎上鋪設預制玻璃鋼承插口橡膠接口管道,管道鋪設施工工序流程如下圖。 明開法施工的玻璃鋼管及鋼管采用砂基礎,溝槽經驗收合格后即進行砂墊層部分基礎施工。砂基礎采用中粗砂,由人工鋪筑,平板振搗器振密。中粗砂選用優質天然砂料,含泥量不大于砂重的10%。 砂石基礎鋪筑作到表面平整,其橫斷面最大水平偏差控制在±10mm以內,壓實系數不低于0.95,以滿足管道的安裝要求。 工作坑: 由于玻璃鋼管管材大頭承口處呈喇叭狀,每節管承口處需要挖一稍深的工作坑,以便使管子穩平及檢查、修找膠圈就位情況。隨安管隨挖工作坑,保證工作坑有足夠尺寸,使管子大口懸空,見下圖。承插安裝后,用砂填實工作坑。 下管、排管(布管): 現場機械下管,下管吊車型號根據管節重量及吊車轉盤中心與吊點間距離確定,DN1600管節采用20t吊車下管。 砂基礎墊層經驗收合格后進行下管施工,下管前將管道內外壁清掃干凈,并進行外觀檢查,合格品用于吊放。 吊管時,在鋼絲繩與管體之間墊橡膠皮,避免吊放時損傷管體。吊車下管由持證信號工專人指揮。吊索必須準確置于吊點,吊索采用柔性吊鎖,吊具必須安裝牢固,平穩起吊。 按設計要求進行排管(布管),排管從下游開始排放,管道承口為進水方向,兩管節間搭接300~400mm。 管道安裝: ⑴ 安裝前管床處理 管床必須處理得連續平整,不得有大顆粒圓石(直徑大于38mm)或尖角形石塊(大于25mm),防止應力集中損傷管道。 ⑵ 穩管 由于管道承口為進水方向,管道安裝從下游開始安裝,朝上游連續鋪設。 先將設計井段第一節管按檢查井井位穩好(符合設計中心、高程要求),回填管道兩側砂基礎,以提高此節管道的穩定性,同時增大管道安裝過程中的摩阻力。事先在該節管管體上套好兩根鋼絲繩,留做以后管節撞口時用。 采用水準儀、經緯儀現場全過程對管道中心線和高程控制校核。 管道安裝前挖工作坑,工作坑尺寸滿足管道安裝要求,且使玻璃鋼管管身與砂墊層基礎均勻接觸。 管體的插口端在安裝時需用吊力將其輕離墊層面,以減少管子與砂層的摩擦,同時減少安裝力。 ⑶ 上橡膠圈 管道撞口前再檢查一變承口和插口,在承口上安裝打壓嘴,承口的內表面均勻涂抹液體潤滑劑(黃油或凡士林),然后把“O”型膠圈套裝在插口上,并涂抹液體潤滑劑,膠圈作到均勻、平直、無扭曲。 膠圈質量必須符合設計要求,使用前逐個檢查,保證無割裂、破損、氣泡、飛邊等現象。 ⑷ 撞口連接 管道撞口采用吊鏈拉入法進行(管道安裝力約為16.0kN)。 在已安裝穩固好的管體上拴住鋼絲繩(外加皮套),將待拉入管子承口處架上后背橫梁(由槽鋼、方木和橡膠墊組成)。用起重架、吊鏈或用吊車配合將待拉入管子吊起呈水平狀態,稍離槽底即可。調整管身位置,使管子中線符合設計要求。 在后背橫梁兩端套好鋼絲繩和吊鏈,連接對正,兩側同步拉動吊鏈,使膠圈在承口與插口工作面之間均勻滑動。當插口頭部頂至承口止推槽時,使膠圈剛好滑動到止膠臺處。插口止膠臺在承口“八字”內或與“八字”平齊、兩管節間管口寬度均勻,且管口寬符合設計要求即為合格。撞口完成后,立即填實并充分振搗管道腋下部位砂基。 撞口過程中隨時觀察管子的狀態,確實管子受力均勻,保持水平,隨時調整吊鏈,必要時調整起重架。 撞口結束后,為防止前幾節管子管口回彈或位移,將管體兩側回填部分土方,并用鋼絲繩和吊鏈將新安裝的管節與前面已安完的管節鎖住。管道兩端頭管節鎖口設備待兩端頭井內設備安裝完畢后即可拆除。
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